笔者近段时间通过深层次的做了一些市场调查，发现很多砖瓦企业在原料与窑炉的关系上没有进入科学化的熔练，然而产生意想不到的一些问题出现：如窑炉结构烧成曲线与原料不符，不适应原料的烧成，导致窑炉过长或过短。尤其是烧结煤矸石原料，有的含硫过高，烧结砖过火，欠火、压花、泛霜严重，原料烧逸后排放有毒物气体，严重污染了空气，破坏了周边的农作物生长，导致强迫停产，或者进行多次技术改造，使刚刚投产后就不能正常生产，给投资者带来不小的经济损失，有的原料上干燥出现诸多问题，导致干燥不透，干燥敏感变化较突出，倒窑现象较严重，制约了烧成产量。给生产带来了成本的增加，产生了诸多用户对窑炉的误解，从而对推进新墙材设下了阴影，尤其是投资者原本不是干墙材这行挡，又没有请正规行业设计科研部门或院所进行技术投资分析，项目规范设计，施工安装时也没有请专业公司承建或安装，调试或培训生产。从而使投资者感觉简单化，一般个体投资者他们都未考虑烧结砖的技术重要性，对原料与窑炉的关系不清楚，产生蒙眬状态等等这些现象。对于一个正规生产企业来说，它们都是生产的克星，如何解决这些问题的出现，为了解决这些现象出现，笔者谈几点不同的看法，供生产者参考，如有不对可深层次考研。让我们共同提高促进新墙材的发展。

    一、提高对烧结砖原料的认识

    烧结砖原料有很多种，如现在较常用的原料有：页岩、煤矸石、粉煤灰、尾矿、淤泥、建筑垃圾等，均作为新墙材烧结原料，那么要想深层次对原料的了解，掌握的技术重点，都要从它的物理性能、化学原理去认识它。掌握原料的内在关系，如何适应烧成合格产品，就要对原料的认识进行提高，才能促使我们的投资发挥功能作用，达到生态，原料合理使用效益化。提高我们的投资效率。产生社会效应。

    1.1煤矸石是煤矿的工业废料，排量很大，一般为煤贮量的15～20%。例如一个年产100万吨的煤矿，每年排出矸石量约为15～20万吨，那么这种数量可供一个年产8000万块标砖使用量。用煤矸石做原料制砖，其发热量除能满足本身烧结的需要外，一般可利用其余热干燥砖坯及加热锅炉使用等，大大节约热原用煤。在这是重点要提示我国各地矸石的物理化学性能差别很大。煤矸石的种类也很多，如碳质矸石，泥质矸石，砂岩质矸石，又有多年风化的陈矸石和新矸石；从颜色上分白矸、灰矸、黑矸、红矸和绿矸，它的硬度也不同，有的硬度(f)2～3，有的硬度为(f)4～5。发热量也高低不一，少的每公斤有200多千卡，多的达1000～2500千卡，粉碎后塑性指数低的5～7，高的可达18左右，自然含水率低的4～5%，高的达20%。

    1.2什么叫粉煤灰，从煤粉炉烟气中收集的灰分称为粉煤灰。它是火力电厂等燃煤粉炉排的废料，堆放这些工业废料，需要占地，严重影响环境卫生，粉煤灰颗粒小(一般80微米方孔筛筛余量小于8%)，利用它掺和制砖可以减少破碎工序，节省劳力，是制砖的一种好原料。粉煤灰的化学成份，基本上接近制砖的粘土成份，它含的氧化铝和氧化镁的含量略高，它的具体成分随原煤种类有很大关系，变化较大。粉煤灰有不同的排出方式，一般分为湿排和干排两种。湿排的粉煤灰必须经过脱水处理，将水份降低到25%以下，然后才能使用，各地粉煤灰的发热量很不一样，一般在1000千卡/公斤以下，较差的只有200～300千卡/公斤。粉煤灰的颗粒可分为粗、中、细三类，粗灰经4900孔筛余量在40%以上；中灰经4900孔筛余量在20%～40%；细灰经4900孔筛余量为20%以下。粉煤灰的颗粒越细越可多掺配使用，如混合料能允许掺配50%的细灰时，改用中粒灰只能掺配45%左右，而改用粗灰时只能掺配40%左右。粉煤灰基本上无塑性，所以一般都要与参合料如粘土、页岩、煤矸石等粘结料掺和使用，才能生产烧结砖。经掺配后的粉煤灰混合料，为了使粉煤灰有较高的掺配量，要求混合料中粘结剂的可塑性尽可能要高一些，粉碎后的颗粒尽可能细一些。除对其可塑性，颗粒度及发热量等另有要求外，其它性能均应符合制砖的各项技术指标要求。

    1.3页岩是一种沉积岩，含杂质(K₂O、NaO、CaO、Fe₂O₃等)较多，外观有青灰，深红，黑，绿等颜色。其矿物类型为石英粉砂岩，长石粉砂岩等。页岩是生产烧结砖比较好的一种原料，它的化学成份一般与熔粘土相近，页岩的硬度一般为普氏硬度系数(f)1.5～3，但也有结构致密性，为普氏硬度系数4～5，甚至更高，页岩粉碎后的粒度要求在2.5毫米以下，物料粒度越细，塑性越好，烧成制品致密高，强度也越高。

    1.4烧结砖原料的主要物理要求与化学性能;无论采用何种原料，一般它的烧结成分要达到以下要求：一是二氧化硅SiO₂含量不宜大于70%，超过这些含量时塑性大为降低，制品抗压抗折强度也较低。二是三氧化二铝Al₂O₃含量以10～20%为宜，低于10%时，制品的力学强度较低，高于20%虽然制品强度较高，但烧成温度较高，煤耗量较大。三是三氧化二铁Fe₂O_3，含量以3～10%为宜，含量过高时会降低制品的耐火度。四是氧化钙CaO，含量不得超过10%，含量过高时将缩小烧成温度范围，当氧化钙含量大于15%时，烧成温度将缩小25℃。给焙烧造成困难，其颗粒较大(大于2毫米)时更易形成酥砖或引起制品爆裂，含量过高时还可能导致坯体严重变形。五是氧化镁MgO含量一般不超过3%，含量越少越好。其化合物如硫酸镁在制品中产生了一种白色的泛霜，影响制品质量。六是硫酐SO₃含量一般不超过1%，越少越好，硫酐在焙烧过程中的逸出，是制品发生膨胀和产生气泡原因，其它的含硫物对制品存在有害，如硫酸钙能引起制品泛白和起霜，硫酸镁能引起制品泛霜和体积膨胀等不利因素。

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