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靠资源联姻 谋合力发展
　　中国砖瓦工业协会　　[2005/5/11]　　
摘要:

承德新厦建材有限责任公司 宗文会

各位领导、各位同行、朋友们：
　　首先，我代表承德新厦建材有限责任公司全体员工，向为砖瓦行业做出贡献的前辈和同行们致以亲切的问候和美好的祝福。同时借此机会，向多年来关心、支持我们公司发展的砖瓦工业协会各级领导和同志们表示衷心的感谢。

一、企业概况
　　 承德的历史文明，同避暑山庄的建造紧密相连。承德新厦建材有限责任公司就座落在这个历史文化名城，距大佛寺东2.5公里处。公司的前身为承德市砖瓦厂、承德市热力总公司共同出资组建而成的股份制企业。2000年5月公司启运时总资产为629万元，到2003年底总资产达到861万元。其中，固定资产540万元，资产负债率为18%。公司现有员工120人。其中，工程技术人员35人，占员工总数的25%，具有高中级以上职称的工程技术人员占员工总数的15%。另外，热力总公司派驻高级工程师1人，（曾被评为全市十大拔尖人才之一），管理会计1人，高级文秘1人参与企业全过程的经营管理工作，为新厦公司的发展注入了新的活力。
　　 2000年5月公司成立以来，一直以发展环保型新型墙材为己任。不断彩用新工艺、新技术更新改造生产线，综合利用粉煤灰，特别是自行研制开发的高掺量粉煤灰烧结砖收到了很好的效果。该产品作为替代传统粘土实心砖的换代产品于2000年11月便通过了河北省、省级新产品专家鉴定工作，粉煤灰掺兑量稳定达65%。2001年5月被国家经贸委认定为国家级重点新产品。国经贸技术[2001]431号文同时将该产品列入2001年度国家级重点新产品试产项目计划。2002年被河北省评为省优秀新产品三等奖。在国家建筑工业墙体屋面材料质量监督检测中心组织的重点企业检查中，我们连续多年荣获产品优等达标企业称号。今年三月又在中国砖瓦工业协会组织的名优产品评选中，高掺量粉煤灰烧结砖再次获得中国砖瓦名优产品称号，并颁发了名优产品证书。2004年7月，《中国建材报》亦展示了我公司被评为首批中国砖瓦名优产品企业。

二．工作回顾
　　 新厦公司改革和发展的每一步，都凝聚着公司员工付出的艰辛和努力。同时更离不开砖瓦工业协会、各级领导和同行们的关心与支持。现在回顾公司所走的墙材改革和发展之路，主要有以下几个方面：

　　（一）举步维艰寻找出路。原国家建材局，建设部、农业部、国土资源部、墙体材料革新与节能办公室，以墙办发（2000）06号文件，发布了 《在住宅建设中逐步限时禁止使用粘土实心砖大中城市名单的通知》。在全国170个城市揭开了全面"禁实"的序幕。承德市作为地级市名列其中，新厦公司也被列为全省第一批新型墙材改革的试点企业。如何确保这一改革目标顺利完成，对于举步维艰的砖瓦厂来说，任务确实十分艰巨。
　　 我国是一个人口众多、能源紧缺的国家，地少人多、土地资源与保护是重中之重，这是一个不争的事实。原国务院总理朱 基同志曾指出："我国以占世界人口7%的耕地养育着占世界22%的人口，土地资源十分宝贵，因此大力发展新型墙体材料，用来代替耗能高和毁田严重的粘土实心砖，确是一件利在当代、功在千秋的大业。"虽说当时的企业有些效益，但这种效益是以牺牲土地资源为代价的，这种既不能满足当代人的需求，又损害后人发展需求的效益，我们宁愿放弃，决不能做顾此失彼，或厚此失彼，更不能做福此祸彼的千古罪人。那么既然粘土实心砖毁田严重且能耗高，不能很好地适应现代建筑和现代社会的物质文明、精神文明、生态文明建设。
　　 我们这个资源性小企业出路何在呢？"死啃资源路已尽，壮大规模为时晚。"真实的叙写了当时的困境。然而皇天不负有心人，经过调研与考证后，我们与承德热力总公司以粉煤灰为切入点，联手共同走上了开发新型砖之路，把粉煤灰用于制砖，替代不可再生的粘土资源，在变废为宝上最终成就出大文章。充分利用再生资源、开发利废、节能、节土、保护耕地的高掺量粉煤灰烧结砖，很快得到了市墙改办及有关部门的支持，使企业逐步进入发展新型墙材的良性轨道。

　　（二）资源联姻优势互补。从当时合作企业双方所处的小环境看，热力总公司与砖瓦厂两企业都有一本难念的经。承德市砖瓦厂始建于1953年5月，是"一五"期初建厂的老牌国有企业。建厂初期以生产青瓦为主，1980年转为生产红砖，主要原料是黄土，是一个典型的资源性企业。随着时间的推移，厂区周围的土山丘日近枯竭，尤其是2002年6月30号前，限时"禁实"的目标日益临近，砖瓦厂自感生存的空间越来越小。
　　承德热力总公司最初为承德市供热厂，成立于1990年，是国家计划经济向市场经济转轨时组建的国家大二型企业。所生产的热、汽、电产品均关系到国计民生和社会政治稳定，是一个典型的公益性事业单位。该公司当时拥有高温热水锅炉3台，35吨循环流化床蒸汽锅炉3台，35吨抛煤机蒸汽锅炉1台，夏季每天出渣约200吨，冬季取暖高峰期每天出灰渣约500吨。由于企业没有配套的灰渣储存场地及灰渣的开发利用项目，每年进入取暖期厂内狭小的有限空间灰渣堆积如山，灰渣的处置已严重制约和影响公司生产的正常运转，被视为稳定供热的一大隐患。
　　受客观因素影响，热力总公司和砖瓦厂都在山重水复中寻找柳暗花明，积极寻求解困的最佳方式。在市委、市政府及双方主管局的大力支持下，双方本着优势互补的原则。以不同的目标，相同的利益为融合点走到一起。热力总公司主动拿出拟建储灰场的225万元资金，以原砖瓦厂制砖生产线为依托，资产评估投入404万元，公司总资本为629万元，砖瓦厂占64%的股份，热力总公司占36%股份，新建承德新厦建材有限责任公司于2000年5月正式挂牌运转。2000年9月承德热力集团有限责任公司组建，新厦公司成为热力集团的半紧密型公司成员之一。

　　（三）携手创新焕发生机。新公司成立后，根据国家关于墙材改革的有关政策精神，在热力集团公司人力、财力、物力的大力支持下，公司进一步坚定了把粉煤灰作为可利用再生资源，替代不可再生的部分粘土资源，自行研制高掺量粉煤灰烧结砖的信心和决心。2000年7月12日公司向河北省申报了企业技术创新项目立项建议书，公司成立了高掺量粉煤灰烧结砖技术攻关试制课题组。试验伊始就遇到众多的困难。因为粉煤灰是瘠性料无塑性，当时主要靠粘土将他们胶结后成型，如果在成型时混料不均就会造成成型困难。开始只要增加掺兑量，就会导致坯体结构松散，砖坯变型，操作人员无法正常拣坯，因此粉煤灰的掺兑量一直没有大的突破。为此公司领导亲临现场指导，同时与专业技术人员和操作人员一起深入分析研究，首先从粉煤灰和粘土的化学成份入手，进行必要的指标化验，根据化验结果数据显示，影响粉煤灰掺兑量这一关键因素之一，就是所用粘土作为粘结剂的可塑性指标。粉煤灰的掺兑量与粘土的可塑性指标成正比。我们在以后的试验中运用15-16%粘土作粘结剂，掺兑量一跃提高到50%以上。因素之二是如何解决好粉煤灰与粘土掺兑不均的难题。粉煤灰比粘土要轻，在均料搅拌时出现粉煤灰的漂浮现象，针对这一难题公司组织了技术人员专题攻关。细心的技术人员发现，一盘散沙的粉煤灰，只有每一颗粒的外表面都均匀地裹上一层粘结剂，才能在通过挤压把他们粘合成一个整体，且干混又比湿混容易混均。众所周知，这就象做饭和面一个样，如果将一斤干面粉和一斤干玉米面放在一起就很容易混均；如果把一斤湿面团和一斤玉米面团放在一起就很难混均了。为此，我们决定改进原混料工艺，投资38万元购置了一台大型链条混料烘干机，经过反复试验，很快解决了原料掺兑混料不均的这一难题，通过一系列攻关新举措，终于使粉煤灰的掺兑量实现了重大突破，达到65-70%。继而我们又把塑性最好的膨润土作为粘结剂进行实验，粉煤灰的掺兑量最高可达85-90%以上，只因生产成本提高幅度较大，尚未批量生产。
　　公司进入2004年以来，继续很抓目标管理这个基础，质量管理这个关键，人才管理这个中心，同时积极倡导公司新时期的文化理念，以为用户提供满意的产品和服务，作为公司永远不懈的追求，今出产的高掺量粉煤灰烧结砖继续呈现供不应求的良好势头。今年上半年连创日产18万块，旬产160万块，月产170万块标砖的三个新纪录，产品质量也由原来的92%提高98%以上。今年公司预计充分利用32门轮窑，实现年产5000万块标砖的新纪录和利润过百万的新目标。年节标煤千吨以上，年节土耗保护耕地50亩。对此，我们新厦公司靠资源联姻，靠合力发展的路子，不仅很好地摆脱了企业困境，走出低谷，而且使企业进一步迈入良性可持续发展的轨道，企业呈现出勃勃生机。

三．抢抓机遇，再谋发展。
　　公司生产的高掺量粉煤灰烧结砖，为"禁粘"赢得了时间差，坚持综合利用资源，节能降耗，是功在当代，利在千秋的伟业，任重而道远。此时此刻我们公司深深感到所肩负责任和压力，我们绝不能满足于综合利用节能降耗取得的现有成绩。为了抢抓机遇，迎接"禁粘"这个更大的挑战，公司己于今年5月在河北省立项，把粉煤灰陶粒空心保温复合砌块纳入公司明年的发展计划。
　　高掺量粉煤灰烧结砖是一种技术含量较高、资源综合利用型产品，社会效益很大。但由于产品劳动的强度大，生产成本高，企业利润却不高，生产环境更是苦、脏、累，这些确实需要一大批有事业心和责任感的行业领导和企业来支撑。我们认为公司之所以能坚持生产至今，首先离不开上级的支持与关心，特别是在产业政策上所给予的支持，同时更离不开地方政策、工商、税务、墙改、砖瓦行业协会等部门的支持和帮助。从我们公司目前和长远的发展状况看，公司的综合基础依然较脆弱，企业下一步的发展仍然离不开行业协会、墙改政策等方面一如既往的关心和支持。 尽管未来新型墙材市场的竞争会越来激烈，但我们坚信公司的干部、员工始终会沿着墙材改革、创新路子走下去，坚持走好。以继续发展为主题、改革为主体、管理为重点、科技为动力、创新为灵魂，虚心学习建材同行的好经验、好做法，真正地以这次会议为契机，发挥自身的优势，继续为墙材改革创新做出新的更大的贡献。

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